Нарезной батон

Нарезной батон — чуть ли не самый известный хлеб в Москве и в России. Рецептура его была разработана 80 лет назад, и с тех пор нарезной нисколько не потерял в популярности, а то и приобрел: нарезные в Москве начали выпекать даже модные французские булочные, так велик спрос на этот пшеничный хлеб с косыми насечками.

Мы решили узнать, как делается этот батон в промышленных масштабах, для чего отправились на комбинат «Черемушки» (хлеб с которого продается чуть ли не в каждом магазине Москвы, приглядитесь). На заводе нам показали полный цикл производства батона — от полностью автоматизированной опарной (отсюда начинается жизнь каждого батона) до упаковки уже готового хлеба.

Материал подготовлен совместно с компанией «Московские сезоны».

«Нарезной батон — традиционное хлебобулочное изделие, рецептура которого была разработана еще в 1938 году. Наш завод «Черемушки» существует с 1973 года, и все это время мы ежедневно выпускаем сотни тысяч нарезных батонов, это одно из самых популярных наших изделий», — начальник булочного цеха Надежда Сергеевна Прокудина ведет нас между шпильками с только что выпеченным хлебом туда, где зарождается жизнь батона — в опарную. «Мы готовим нарезной батон на больших густых опарах. Это традиционный для России способ выпекания хлеба, можно даже сказать, что это бабушкин метод».

Несмотря на бабушкин метод, сама опарная — полностью автоматизированное жаркое пространство, в котором поддерживается влажность около 80% и температура 25 градусов. Опара — это мука, дрожжевая суспензия и вода. Как только эти три ингредиента соединяются при такой влажности и температуре, начинается брожение, которое длится три с половиной часа. За это время 150-литровая дежа с медленно, но верно созревающей опарой тихо катится по рельсам, проложенным на полу отделения. В середине четвертого часа дежа с уже выбраженной опарой окажется во власти автоматизированного подъемника. Подъемник опрокидывает опару в воронку, расположенную где-то очень высоко, на уровне второго этажа, а уже из воронки она, поделенная на небольшие порции, поступает на транспортерную ленту, и затем — в тестомесильную машину. Замес нового теста происходит каждые 15 минут.

После того как опара окажется в деже тестомесильной машины, крышка машины тут же закрывается, и по трубам с потолка начинают поступать ингредиенты. Сначала по отдельной трубе мука, а затем жидкие компоненты: вода, сахарный и солевой растворы и рафинированное дезодорированное подсолнечное масло. Соль и сахар используют в жидком виде, чтобы иметь возможность лучше их очистить и точнее дозировать. Этот процесс происходит автоматически, без помощи человеческих рук — вся работа опарной и тестомесильной машины регулируется компьютером.

Замес длится 10 минут, после чего дежа с тестом автоматически поднимается и тесто перекладывается в приемную воронку, из которой порционно по транспортеру поступает в воронку тестоделителя, делящего тесто на бесформенные тестовые заготовки весом по 450 грамм (плюс-минус 5 грамм).

Затем заготовки попадают в округлитель, стремительно превращающий заготовки в ровные круглые шарики. Дальше эти шарики отправляются в шкаф предварительной расстойки, где им предстоит семь минут отдыхать от механических воздействий при определенной температуре и влажности. Благодаря этому отдыху тесто приобретет эластичность, необходимую для раскатки и формовки хлеба.

Отдохнув, тестовые заготовки отправляются в закаточную машину, где их сначала раскатывают в тонкий блин, а затем быстро сворачивают в рулет, отчего булочка приобретает продолговатую форму, отдаленно напоминающую гантель. Затем по транспортеру сформованные автоматическим укладчиком тестовые заготовки попадают в люльку расстойного шкафа, где им предстоит провести час при температуре 38 градусов и влажности 60%. Процесс брожения продолжается, батончики поднимаются и увеличиваются в размерах.

Через час распухшие тестовые заготовки, по сути уже батоны, уходят из стеллажа окончательной расстойки и оказываются на сетке печи, которая автоматически увезет батоны на выпечку. Правда, перед тем на батоне с помощью гигантского автоматического ножа делают 5 надрезов. Нужно это для того, чтобы при выпечке углекислый газ не порвал корку.

За этой работой регулярно наблюдает оператор тесторазделочных машин, оценивая хлеб по визуальным параметрам. И если заготовка внешне не будут соответствовать необходимым требованиям, ее удаляют из потока и откладывают в сторону. Брак стараются обнаруживать до входа тестовых заготовок в печь.

Выпечка длится около 22 минут. В начале выпечки батоны обдают паром, чтобы у готового хлеба появился красивый глянец. Как только хлебный мякиш достиг температуры 96 градусов — хлеб готов. Температуру хлеба определяют с помощью электронного термометра.

Готовый горячий хлеб автоматически опрыскивают водой, чтобы его корочка стала нарядней, затем вручную укладывают в деревянные лотки хлебных вагонеток и увозят в специальное отделение для охлаждения, где хлеб остывает два с половиной — три часа при температуре 25 градусов, в случае если его будут продавать порезанным, или сразу отправляется в магазины, если его будут продавать целиком. Медленное остывание хлеба — залог мягкости.

Спустя два часа хлеб оказывается в упаковочно-резальной машине. Сначала батон автоматически режется на куски, а затем по транспортеру уезжает на упаковку, где его засовывают в полипропиленовый пакет. От замеса опары до выхода нарезного батона из печи проходит пять с половиной часов. За сутки цех выпекает 67 400 батонов, производство которых контролируют 20 человек.