Как по советским технологиям делают голландский сыр в Угличе
Принято считать, что «раньше было лучше»: поля зеленее, воздух чище, а еда — вкуснее. Во многих случаях эта позиция — лишь игра воображения. Но когда речь заходит о некоторых продуктах, эта формула начинает работать. Взять хотя бы сыр. Российский, голландский, пошехонский, угличский, алтайский и другие — у каждого вида сыра, разработанного в середине прошлого столетия, был свой, отличный от других, вкус, запоминающийся и любимый. Неудивительно, что многие компании пытаются эти вкусы воссоздать.
В ООО «АгриВолга» обратились к первоисточнику и заказали производство органических сыров по советским технологиям во ВНИИ маслоделия и сыроделия в Угличе (ВНИИМС). Где эти рецептуры (и соответствующие ГОСТы) и были разработаны в середине XX века: преемственность налицо. Полутвердые сыры, выпускаемые под брендом «Углече поле» в сырном цехе ВНИИМС, производятся вручную по проверенным десятилетиями, аутентичным технологиям, разработанным еще в 30-е годы прошлого столетия. Ручной труд здесь ставят во главу угла — именно интуиция и опыт позволяют сотрудникам определить идеальный момент для следующего шага.
Посмотрите наш фото- и видеорепортаж и убедитесь сами.
Здание ВНИИМС расположилось на берегу Волги — это масштабный архитектурный памятник родом из 50-х. Колонны, тематическая лепнина (на потолке можно даже найти коров), парадная лестница, мозаики и дубовые двери — все здесь сохранилось практически нетронутым, но при этом в очень хорошем состоянии. И это усиливает ощущение, что, переступив порог института, попадаешь в середину прошлого века.
Технологии производства полутвердых сыров во ВНИИМС используют аутентичные, разработанные здесь же еще в довоенные годы (и да, когда слышишь это определение из уст сотрудников ВНИИМС, создается ощущение, что Великая Отечественная война была совсем недавно, а не почти 80 лет назад). За прошедшие годы некоторые изменения все же произошли: появились новые закваски и более совершенное оборудование. Но сама суть процессов не изменилась, разработанная 90 лет назад схема работает и сейчас, позволяя получать сыры с нежным вкусом и идеальной консистенцией — продукт, заслуживающий приставки «как в детстве» или «тот самый». И в данном случае абсолютно обоснованно.
Органический голландский, российский или любой другой сыр отличается от такого же неорганического сырьем — для производства органики используется только проверенное молоко с соответствующими сертификатами и трудом — ручным.
Каждый день во ВНИИМС варят один вид сыра по заказу «АгриВолги» — голландский, российский, костромской, «Романьер» или «Улейма» (новые виды, специально разработанные во ВНИИМС для компании). В день здесь производят порядка 56 кг сыра, обрабатывая около 560 л органического молока.
Это совсем немного, особенно учитывая, что на соседнем угличском молокозаводе, выкупленном «АгриВолгой», варятся те же (ну или почти те же) голландский, российский и прочие сыры в промышленных масштабах на новейшем оборудовании, правда, не из органического молока, а из обычного. Не только качество сырья, но и ручной труд позволяют молоку превратиться в аутентичный сыр «из детства»: сотрудники ВНИИМС, работающие в цехе, ориентируются на собственный опыт и интуицию — когда добавить закваску, когда начинать работать со сгустком, сколько времени нагревать молоко. На механизированном заводе такое практически невозможно — необходимо останавливать линию и менять программу. И это тот случай, когда «плюс-минус пять минут» могут значительно повлиять на результат.
В сырном цехе поступившее на производство молоко распределяется по двум или трем ваннам, нормализуется (то есть доводится до нужного по технологии процента жирности) и пастеризуется. Время пастеризации — не ключевой момент в процессе, главное, довести молоко до 72–74 градусов, что делает его безопасным с точки зрения микробиологических загрязнений.
Затем в пастеризованное молоко вносят три функционально необходимых компонента для того, чтобы сформировался сыр. Первый — хлористый кальций, потому что молоко пастеризованное и нуждается в восстановлении солевого баланса, нарушенного при нагревании. Молоко — концентрат не только белка, но и кальция с фосфором. А именно они отвечают за плотность будущего сыра. При повышении температуры соли кальция могут оседать на стенках и дне оборудования, в итоге их общее количество в молоке уменьшается. Что может привести к тому, что сгусток сыра получится слабым и дряблым. Чтобы этого избежать и получить плотный сгусток, баланс восполняют. Хлористый кальций можно вносить, когда молоко еще не охладилось, это химический компонент, на который температура никак не влияет.
Закваску и сычужный (молокосвертывающий) фермент вводят в охлажденное до 34 градусов молоко. Сычужный фермент (производства Московского завода сычужных ферментов) отвечает за формирование сырного сгустка, то есть за перевод жидкой формы в твердую. Бактериальная закваска (производства Угличской биофабрики) — сердце сыра, потому что именно она влияет на вкус продукта. Для разных видов сыров используются разные закваски, именно поэтому они и отличаются друг от друга по вкусу и текстуре.
«Очень важно использовать отечественные ингредиенты для того, чтобы получить аутентичный вкус сыров, — отмечает заведующая отделом сыроделия ВНИИМС Валентина Мордвинова. — Например, бактериальные закваски именно Угличской биофабрики использовались и раньше, еще в советские времена».
Главная задача — равномерно распределить добавки в молоке. После внесения фермента механическое перемешивание будущего сыра прекращается — молоку необходимо дать время, чтобы оно свернулось и появился сгусток.
Обычно на это уходит 20–40 минут. Через 40 минут после внесения сычужного фермента получившийся сгусток сыра разрезают на мелкие кубики при помощи двух лир: сначала вдоль, а затем поперек, чтобы получить зерно с равными гранями. Этот процесс называется постановкой зерна и нужен для того, чтобы впоследствии было проще довести готовый сыр до нужной влажности: легче сделать это, имея много маленьких сгустков, а не один большой.
Нарезанное зерно плавно и медленно перемешивают мешалками, похожими на большие весла, под собственным весом оно оседает, уплотняется, формируя новый сгусток. Параллельно из зерна выделяется сыворотка, которую вручную собирают и сливают (часть впоследствии используют для производства рикотты и молодых сыров, похожих на адыгейский). Затем сырное зерно вновь нагревают, на этот раз медленно, в течение 25–30 минут до 41 градуса. Нагрев помогает зернам выделять влагу. После начинается процесс обсушки зерен, что в итоге и помогает сыру выйти на нужный уровень влажности (например, для голландского сыра это 40–45 %).
Готовое сырное зерно формуется. Сначала его вручную собирают в половине ванны, отделив другую перегородкой. Собранное таким образом зерно накрывают пластинами, которые затем придавливают весами, чтобы зерно спрессовалось в однородный сгусток. Его разрезают ножами и перекладывают в формы — для голландского сыра это прямоугольные емкости. Каждый такой брусок сыра весит около 3,5 кг.
Сгустки в формах еще раз подпрессовывают и вручную наносят метки: те самые ностальгические пластиковые цифры, которые мы так любили находить в сыре, — дату производства и номер ванны.
Основной процесс производства сыра занимает около 7 часов — к вечеру бруски или головы опускают в солильное отделение. Оно представляет собой комнату с глубокими ваннами и рассолом с концентрацией в 20%. В них сыр выдерживается в течение суток при температуре 8–12 градусов, затем обсушивается и переносится в камеру для наведения корочки, где выдерживается в течение примерно двух недель. Чтобы сыр равномерно покрывался корочкой, его периодически переворачивают. Затем сыр моют, обсушивают и покрывают парафином и выдерживают еще 40–45 суток, после чего он считается готовым.
